ریخته گری پیوسته. گریز. ریخته گری پیوسته. یکی از مشکلات اعظم موجود در شکل دهی مداوم، خروج (گریز) فلز مایع می باشد. بطور نمونه لایه جامد استرند با هر چرایی منکسر و موجب آن شود.
ریخته گری پیوسته. یکی از روش های بسیار پرکاربرد در صنعت فولاد جهان استفاده از ریخته گری پیوسته یا مداوم (Continuous Casting) برای تولید محصولات اولیه نظیر شمش، بلیت و بلوم است. به گونه ای که بیش از ۹۰ ...
ریخته گری پیوسته از روش های پرکاربرد ریخته گری فلزات خصوصا ریخته گری فولاد می باشد. به منظور تولید بیلت، شمش و بلوم از روش ریخته گری پیوسته استفاده می شود. این روش ریخته گری تحولی بزرگ در دنیای ...
ریختهگری پیوسته شمش: در این مرحله، فولادِ ذوب شده داخل غالب ریخته می شود و شمش تولید می گردد. نورد گرم: یکی از اصلی ترین مراحل نورد است که با استفاده از دو غلتک بزرگ و یک حرکت تکراری، ضخامت شمش ...
تعریف ریخته گری. به طور ساده ریخته گری فرآیندی است که درآن فلز مورد نظر بر اثر حرارت ذوب شده و مواد مذاب را در داخل محفظه ایی به نام قالب هدایت میشوند تا سر شده و در نهایت به شکل قالب دار بیایند ...
دو انقلاب که در فناوری فرآیند فولادسازی در اواخر قرن گذشته به وقوع پیوست عبارت بود از ریختهگری پیوسته فولاد و نورد اسلب نازک (TS/FR) که معروف هستند به ریختهگری اسلب نازک. در ریختهگری ...
فرایند ریخته گری به عنوان یک گام اساسی در تولید فولاد ها و همچنین سایر فلزات قدمتی دیرینه دارد. این فرایند از طریق ریختن مذاب فلز در قالب و سرد کردن آن انجام می شود که منجر به انجماد مذاب به شکل ...
انواع روشهای سنتی ریخته گری مانند ریخته گری ماسه ای تا روشهای نوین مانند ریخته گری پیوسته، برای تولید محصولات فولادی استفاده میشوند. هر یک از این فرآیندها مزایا و معایب خود را دارند اما ...
ریخته گری پیوسته یا مداوم چیست؟. در ریخته گری پیوسته فلز مذاب به صورت پیوسته شکل دهی می شود تا به مقاطع فلزی نیمه نهایی مانند شمش، بیلت و اسلب تبدیل شود. در این روش فرآیند ریخته گری تا سرد شدن ...
کاهش انرژی :فرایند ریخته گری پیوسته در مقایسه با ریخته گری کنده ۲۰ درصد از مصرف انرژی میکاهد. افزایش سرعت :با حذف فرایند نورد در واحدهای نورد اولیه که در ریختهگری کنده ضروری است، فرایند ...
گران بودن تجهیزات. تولید فلزات با نقطه ذوب بالاتر از مسی عملی نمی باشد یا نیاز به تجهیزات خاصی دارد و هزینه بر است. انواع روش های ریخته گری تحت فشار بالا : 1 -محفظه گرم. 2-محفظه سرد. ریخته گری تحت ...
به طور کلی، مهمترین روشهای موجود برای ریخته گری آلیاژهای مس را میتوان به شش فرآیند به صورت زیر تقسیم کرد: 1. ریخته گری ماسهای و فرآیند CO2 2. ریخته گری پوستهای 3. دایکاست 4. ریخته گری سرمایش مستقیم 5. ریخته گری گریز از مرکز 6. ریخته گری مداوم 7. ریخته گری دقیق 8. ریخته گری قالب گچی در بین روشهای بالا، برخی متداولتر و برخی در سالهای اخیر گ...
تجهیزات و ماشین الات ریخته گری پیوسته. تجهیزات و ماشین الات ریخته گری پیوسته و در واقع ریختهگری پیوسته، فلز مذاب را بر اساس یک فرایند پیوسته، به جامد تبدیل میکند این فرایندها مؤثرترین راه برای جامد کردن حجم زیادی از ...
۳ فرآیند برای تولید لوله های فلزی وجود دارد: ریخته گری گریز از مرکز : لوله های چدن داکتیل معمولاً به این روش تولید می شوند. اکسترود یا اکسترودینگ : در تولید لوله های بدون درز مانیسمان کاربرد ...
این کارگاه از نوع نورد سبک ومداوم بوده و ظرفیت تولید آن 330 هزار تن در سال است. یک خط مستقیم برای مقاطع بصورت شاخه ای و خط دیگر سیم در این کارگاه وجود دارد.این کارگاه می تواند شمشهایی با ابعاد 100* ...
ریختهگری، فن شکلدادن فلزات و آلیاژها از طریق ذوب، ریختن مذاب در محفظهای به نام قالب و آنگاه سرد کردن و انجماد آن مطابق شکل محفظه قالب است. این روش کهنترین فرایند شناخته شده برای بدست ...
ریخته گری پیوسته شمش (continuous casting) یکی از راه های تولید شمش و نخستین گام از تولیدات نورد می باشد. استفاده از روش ریخته گری پیوسته یک پدیده بسیار مهم و پیشرفته متالورژیکی است که در آن سرعت تولید شمش بسیار افزایش می یابد و ...
فرآیند ریختهگری پیوسته که در آن برای کاربردهای پسین فلز مذاب که محصولات نیمه ساخته ریختهگَری مانند شمشال، شمشه، و تختال تولید می شَود. از زمان 1950، برای ساخت شمش فولادی در قالب های ثابت ...
آشنایی با فرآیند نورد و ۶ نوع آن. شمش (Ingot): قطعه فلزی ورودی به فرآیند نورد را شمش می گویند. این قطعه اغلب به روش ریخته گری تولید و به عنوان ماده خام وارد فرآیندهای شکل دهی می شود. بلوم (Bloom): اولین ...
ریخته گری پیوسته طی چهار مرحله اصلی شامل ریختن ماده مذاب به درون پاتیل، انتقال ماده مذاب به پاتیل میانی، عبور ماده مذاب از قالب بسیار خنک و برش قطعات انجام میگیرد.
ریختهگری متداولترین روش برای ریختن فولاد مذاب به درون قالب و انجماد آن در فرآیند تولید شمش فولادی است. در ریختهگری از دو روش استفاده میشود: 1. ریختهگری تکباری یا دستی (Batch)
ماشین ریخته گری پیوسته. ماشین ریختهگری پیوسته وسیلهای است که فلز مذاب را طی یک فرایند ریختهگری به فلز جامد تبدیل میکند. ماشین ریختهگری افقی، ساختمان کوچکتری دارد و گاهی برای ...
نورد فولاد چیست؟. نورد فولاد یکی از فرآیندهایی است که با هدف شکلدهی فولاد و آهن انجام میگیرد. علاوه بر آن، کاهش ضخامت فولاد در این فرآیند نیز صورت میگیرد. در دستگاه نورد با عبور شمش فلزی ...
ریخته گری چیست؟. ریخته گری یکی از فرآیند های تولید است که طی آن یک ماده مذاب درون یک قالب که حاوی یک حفره به شکل موردنیاز است ریخته شده و منجمد می شود. قطعه پس از انجماد را که "ریختگی" می نامند ...
ریختهگری مداوم افقی (Horizontal Continuous Casting): در این روش، فلز مذاب افقی و از یک سمت به دیگر سمت قالب ریختهگری را طی میکند. نوار فولادی یا قطعه فلزی از سمت یک آغاز میشود و در طول مسیر خنک شده و به ...
انواع روشهای ریختهگری. 1.ریختهگری شمش ریزی. 2.ریختهگری شکل ریزی. تفاوت ریختهگری دقیق فولاد با ریختهگری تحت فشار. دلایل اهمیت روش ریخته گری. به روش ریخته گری میتوان قطعاتی را تولید ...
سطوح خارجی پوستههای به دست آمده از فرآیند ریختهگری، جهت جدا کردن لایه اکسید سطحی، پوستهبرداری میشوند. ... و شامل پنج کارخانه ذوب و ریختهگری، نورد، اکستروژن و کشش، سکهزنی و لوله مسی ...
شکل دهی به قطعات نازک و دقیق با تحمل خطای کمتر امکانپذیر است. خواص مکانیکی ضعیفتر از نورد سرد، اما به دلیل تنشهای ناشی از نورد گرم، قطعاتی با مقاومت بالا به تغییر شکل پایدارتر دارند. خواص ...
در ابتدا فلز مذاب به درون کوره ای ریخته می شود. همین ابتدا لازم است عملیاتی نظیر کنترل ترکیب آلیاژی، گاز زدایی و رساندن مذاب به دمای مطلوب انجام گیرد. سپس فلز مذاب به مخزن (منابع تغذیه) که اولین بخش ریخته گری پیوسته هستند ...
ریخته گری مداوم یکی از بهینه ترین راه های ریخته گری فولاد و تولید قطعه با سرعت بالاست. از قابلیت های این تکنیک ریخته گری می توان به انعطاف پذیری بالا و امکان مکانیزه کردن فرایند ریخته گری، اشاره نمود که این ویژگی ها روش ...
2.8 ریخته گری تحت خلا. 2.9 ریخته گری کوبشی. 3 خرید انواع لوله و اتصالات از پردیس فولاد. 4 منابع: ریخته گری فلزات به روش های مختلفی انجام می شود. هر یک از این روش ها برای کاربردهای خاصی مناسب هستند ...
معرفی کامل اسلب یا تختال و آشنایی با ویژگی ها و روش تولید آن. اسلب یک محصول میان خطی و نیمه نهایی است که از فرآیند نورد شمش و یا فرآیند ریخته گری پیوسته تولید می شود. سطح مقطع اسلب برخلاف شمشه و ...
ویژگیهای ریختهگری پیوسته افقی در قالبهای گرافیتی. خیسشدن قطعه و یا محصول پایین و کم میباشد. انتقال حرارت در این ریختهگری بالا میباشد. ضریب رشد حرارتی در ریختهگری پیوسته افقی در ...
فرآیند ریخته گری برای همه ما آشناست. در این فرآیند، تولیدکنندگان ابتدا قالبی را به شکل قطعه مورد نظر طراحی میکنند، سپس فلز مذاب را در قالب میریزند و فرآیند ریخته گری تحت فشار همراه با سرد ...
منظور از نورد گرم چیست؟. در دنیای فلزات و عملیات فلزکاری، شرایط و فرایندی که در آن فلز را از یک یا چند غلتکهای مقاومتی و فشاری عبور دهند و ضخامت آن را کم کنند را نورد گرم میگویند. در این روش ...